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空压机一般按工厂大负荷加10-20%余量设计

2019-08-17

据调查全国有180亿元/年的空压机市场,有超过400万台的空压机在工作,22KW以上功率等级的空压机超过100万台,22kw以下中小空压机以活塞式为主。年新增数十万台。

空压机一般按工厂大负荷加10-20%余量设计,另外工厂实际需求存在季节性及时间性波动,也导致用气量波动较大,所以空压机多数时间并非满载运行,节能空间很大。空压机的用电量约占全部工业用电设备的9%,节能降耗利国利民。国家提供专项资金大力扶持节能降耗,这也进一步推动了空压机等产业的升级。变频空压机也越来越为广大用户接受,变频空压机已经成为未来的主流发展方向。

传统空压机的问题:

1、电能浪费严重

传统的加卸载式空压机,能量主要浪费在:

1)加载时的电能消耗

在压力达到所需工作压力后,传统控制方式决定其压力会继续上升直到卸载压力。在加压过程中,一定会产生更多的热量和噪音,从而导致电能损失。另一方面,高压气体在进入气动元件前,其压力需要经过减压阀减压,这一过程同样耗能。

2)卸载时电能的消耗

当达到卸载压力时,空压机自动打开卸载阀,使电机空转,造成严重的能量浪费。空压机卸载时的功耗约占满载时的30%~50%,可见传统空压机有明显的节能空间。

2、工频启动冲击电流大

主电机虽然采用Y-△减压起动,但起动电流仍然很大,对电网冲击大,易造成电网不稳以及威胁其它用电设备的运行安全。对于自发电工厂,数倍的额定电流冲击,可能导致其他设备异常。

3、压力不稳,自动化程度底

传统空压机自动化程度低,输出压力的调节是靠对加卸载阀、调节阀的控制来实现的,调节速度慢,波动大,精度低,输出压力不稳定。

4、设备维护量大

空压机工频启动电流大,高达5~8倍额定电流,工作方式决定了加卸载阀必然反复动作,部件易老化,工频高速运行,轴承磨损大,设备维护量大。

5、噪音大

持续工频高速运行,超过所需工作压力的额外压力,反复加载、卸载,都直接导致工频运行噪音大。

节能原理:变频调速系统以输出压力作为控制对象,由变频器,压力传感器、电机组成闭环恒压控制系统,工作压力值可由操作面板直接设置,现场压力由传感器来检测,转换成4~20mA电流信号后反馈到变频器,变频器通过内置PID进行比较计算,从而调节其输出频率,达到空压机恒压供气和节能的目的。变频节能表现在:

1、变频器通过调整电机的转速来调整气体流量,使电机的输出功率与流量需求成正比,保持电机高效率工作,功率因数高,无功损耗小,节电效果明显;

2、按严格的EMS标准设计,高速低耗的IGBT以及采用了高效的失量控制算法,使得V&T变频器谐波失真和电机的电能损耗小化;

3、自动快速休眠使得空载时间变短,电机完全停止,大程度节能。无冲击启动及低频大转矩特性保证变频器随时带载起停。

节能空间:

灰色:变频空压机功耗曲线

绿色:节能部分A,变频空压机比普通空压机节省的能量

浅蓝色:节能部分B,变频空压机可能节省的能量。B为当变频空压机已进入空久停机休眠阶段,而普通空压机没有进入休眠时,变频空压机节省的能量。如果变频空压机也没有进入休眠,则B=0。

刚启动或休眠后启动时,普通空压机和变频空压机均运行在额定功率附近。因此变频空压机可以保证充气的快速性。

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